TOP 10 beste laselektroden: beoordeling, voor- en nadelen

Het resultaat van de las hangt rechtstreeks af van de vaardigheden van de lasser en het geselecteerde model omvormer, en vooral - over de kwaliteit van laselektroden.Elektrodemateriaal, zelfs binnen hetzelfde merk, maar van verschillende fabrikanten, geeft verschillende resultaten. Daarom is het belangrijk om de voor- en nadelen van de meest populaire laselektroden te kennen.

Waar u op moet letten bij het kiezen

Laselektroden worden geproduceerd om verschillende problemen op te lossen. Tegenwoordig omvat het assortiment meer dan 200 soorten. En dit is alleen het elektrodemateriaal van het klassieke schema: walsdraad plus coating. Uiterlijk zijn laselektroden vergelijkbaar. Maar er zijn verschillen, en serieuze. Althans door de manier waarop het metaal van de staaf smelt en het gedrag van het coatingmateriaal tijdens het booglasproces.

Bij het kiezen moet u weten hoe de elektrode zich gedraagt ​​​​als deze heet is onder huidige belasting en hoge boogtemperatuur. Daarnaast zijn puur technologische eisen aan het lasmateriaal belangrijk:

1. Mogelijkheid om te lassen met gelijk- en wisselstroom.
2. Hoe schoon verlaat de slak het gesmolten metaal?
3. Volledige verwijdering van lasgassen zonder vorming van holten en poriën.
4. Uniforme verzadiging van de las met legeringsmetalen (gereduceerde oxiden) en elementen.
5. Hoe moeilijk is het om een ​​boog te ontsteken? U kunt met een elektrode slaan, of u moet het eerste gebied reinigen van roest en vuil.
6. Geschiktheid van laselektroden voor het leggen van een naad in elke positie van de werkstukken.

Bovendien moeten de elektroden goed worden bewaard, het coatingmateriaal mag tijdens het transport niet afbrokkelen of barsten, uitdrogen of barsten tijdens het voordroogproces.

Een hoogwaardige laselektrode wordt gewaardeerd vanwege zijn vermogen om gelijkmatig te smelten onder invloed van een boog zonder veel spatten van het metaal, goed te hechten aan de gesmolten rand en af ​​te koelen zonder sterke thermische spanningen en de vorming van scheuren.

Bij het kiezen van een merk wordt aandacht besteed aan de samenstelling van de coating. Elektroden met een kern van een speciale legering worden geselecteerd op het specifieke merk metaal dat wordt gelast (gietijzer, roestvrij staal, aluminium). De samenstelling wordt bepaald door GOST of industriestandaarden. Daarom hebben alle fabrikanten van speciale elektroden voor lassen in het GOS ongeveer dezelfde kernsamenstelling. Er is niet veel om uit te kiezen. Coaten is een andere zaak. Het coatingrecept voor elektroden is ontwikkeld volgens normen, maar de formulering en applicatiemethode worden door elke fabrikant individueel geselecteerd.

Voor geïmporteerde elektroden ontwikkelt het productiebedrijf alles onafhankelijk en verbetert het de technologie voortdurend. Soms zijn dit de beste elektroden om te lassen, alleen al vanwege de hogere kwaliteit van de grondstoffen. De Zweedse elektrode last gemakkelijk, zonder brandwonden, metaal van 2 mm, terwijl een vergelijkbare Russische elektrode gaten brandt in een plaat van 3 mm.

Veel professionele lassers proberen lasmateriaal te gebruiken voor industrieel lassen. Deze elektroden worden in kleine batches geproduceerd en zijn voornamelijk gemaakt voor gebruik op productie-assemblagelijnen. Hun kwaliteit is hoger, maar voor amateur-inverterlassen zijn ze niet interessant, omdat ze zijn ontworpen om krachtige lasmachines met speciaal geselecteerde kenmerken te bedienen.

Meer in massa geproduceerde elektroden voor algemene doeleinden worden voornamelijk gebruikt bij reparaties, kleinschalige assemblage en constructie. De kwaliteit van laselektroden van verschillende fabrikanten, zelfs binnen hetzelfde type, kan sterk variëren, hoewel ze volgens ongeveer hetzelfde schema worden geproduceerd.

Op basis van de samenstelling van de coating kunnen ze in 3 groepen worden verdeeld:

1. Elektroden met rutiel- en cellulose-rutielcoating. De elektrode wordt gemarkeerd met de letter “P”. De basis voor het coatingpoeder is rutiel, een natuurlijk mineraal.
2. Basiscoatings. Het coatingmengsel is gemaakt op basis van calcium- en magnesiumoxiden. Sommige fabrikanten voegen additieven toe aan de coatingsamenstelling die het smelten van de coating, de metaalbescherming en het slakafval verbeteren.
3. Zure coatings zijn gemaakt van cellulosepastaharsen, ferrolegeringen en op halogeen gebaseerde additieven (fluor- en broomzouten) die het smelten van oxiden verbeteren.

Laselektroden met coatingcoatings van het basistype (alle UONI-merken) zijn gemarkeerd met de letter "B". Basisch, omdat het veel oxiden van actieve aardalkalimetalen, calcium en magnesium bevat. Ze binden zure verbindingen en zorgen voor een sterke en flexibele naad.

Rutielelektroden, zowel zure AR als basische RB, worden gebruikt bij de constructie en het lassen van eenvoudige constructies gemaakt van koolstofarm staal (meestal MP-3 en ANO-21). Ze zijn ongevoelig voor het boogvermogen en de stroom-spanningskarakteristieken van het lasapparaat. Goed materiaal voor beginnende amateurlassers. Voor gebruik moet het worden gecalcineerd en worden gelast bij een minimale luchtvochtigheid. Anders verandert de boog in een sterretje.

Naast silicium en ferrolegeringen bevat zuurcoating veel zouten. U kunt direct op een roestig of geoxideerd oppervlak koken. Het elektrodemateriaal is goed aan het basismetaal gelast.Daarom blijkt de slak smeltbaar te zijn, gassen worden intensief uit de las verwijderd.

Bij sterk belaste verbindingen worden elektroden met cellulosecoating niet gebruikt vanwege de grote hoeveelheid waterstof die vrijkomt uit de smelt, de naad is oneffen en poreus. Maar er wordt aangenomen dat C-elektroden geschikt zijn voor verticale naden.

Dit is handig! Elektrisch lassen voor beginners. Hoe verticale en horizontale naden te lassen met elektrisch lassen.

Beoordeling van de beste elektroden voor lassen

De kwaliteit van de lasnaad hangt grotendeels af van de technologie die de fabrikant gebruikt om het coatingmateriaal voor te bereiden, de wijze van aanbrengen en drogen, en het metaal voor de centrale staaf.

Als we rekening houden met alle nuances, ziet de beoordeling van de beste elektroden voor lassen er als volgt uit:

1. Eerste plaats – elektroden van het merk Quattro Elementi. Materiaal van topklasse, kan worden gebruikt voor het lassen van koolstofstaal en roestvrij staal, met behulp van AC- en DC-stroom. De naadkwaliteit is een van de hoogste. Ze zijn duur en worden daarom vooral gebruikt voor spotreparaties van kritische onderdelen en mechanismen.
   
2. Tweede plaats – laselektrodemateriaal Kobelko LB-52U. Basistype coating. Vereist een voorbereidende voorbereiding (drogen) in een kamer bij 300 ℃ gedurende 10 minuten. De naad is van kunststof en duurzaam (tot 60 kg/mm).2). Vanwege de afwezigheid van scheuren en diepe penetratie wordt deze kwaliteit aanbevolen voor het lassen van vooral kritische stalen pijpleidingen.
3. Derde plaats - Lincoln Electric 13/55 elektroden (UONI-type). De sterkte van de naad is iets lager dan die van Kobelko, maar de betaalbare prijs en de hoge ductiliteit van de naad maken de elektroden onmisbaar voor het lassen van kritische bouwconstructies gemaakt van gelegeerd en ferrostaal.

Maar de lijst met hoogwaardige laselektroden is niet beperkt tot verschillende lastoevoegartikelen die met speciale technologie zijn vervaardigd. Normaal gesproken gaat bij lassen een groot verbruik aan elektroden gepaard, dus het is zinvol om goedkopere elektrodematerialen te overwegen.

De beste met rutiel beklede elektroden

Rutiel is geen titaandioxide, hoewel het overvloedig aanwezig is in rutielgesteente. Om de kosten van coatingpasta te verlagen, wordt deze vaak niet bereid door afzonderlijke, zorgvuldig gezuiverde componenten te mengen, maar door het natuurlijke mineraal zelf te herstellen en te zuiveren. De technologie is oud, maar er is nog steeds veel vraag naar.

Bij geïmporteerde materialen maakt de coatingtechnologie meestal gebruik van het mengen en meerlaags aanbrengen van gezuiverde componenten.

Vijfde plaats – ESAB OK46

De kwaliteit van de naad is hoog, maar alleen als het laswerk wordt uitgevoerd door een ervaren vakman. De elektroden kunnen worden gebruikt op gelijk- en wisselstroom, en lasnaden van complexe configuraties. Bovendien houden ESAB OK46-elektroden de boog goed vast, zelfs bij lage spanning. In staat om een ​​boog vast te pakken met een nog koude elektrodestaaf.

Gewaardeerd vanwege de beschikbaarheid en stabiliteit van de lasboog. Maar het wordt niet aanbevolen voor werk in een open ruimte; een grote toename van de luchtvochtigheid maakt de boog onstabiel.

Vierde plaats – WESTER MP-3

Ze worden uitsluitend gebruikt voor het lassen van dunwandige onderdelen. Gebruikt voor het lassen van koolstofarme staalsoorten. Meestal zijn dit metalen platen, plano's voor tankgranaten. U kunt een container lassen om vloeistoffen in op te slaan of carrosseriereparaties uitvoeren aan de bekleding van een auto.

Het productiebedrijf raadt aan om het lasmateriaal vóór het lassen te drogen, maar zoals de praktijk laat zien, is de coating bestand tegen zelfs extreme droogopties met behulp van hechtlassen met lage stroom bij lage spanning.

Derde plaats - RSE S-46

Dit merk wordt vaak geclassificeerd als rutielcellulose-elektroden, maar het belangrijkste fluxmateriaal blijft gezuiverd en verrijkt rutiel. Elektroden worden door professionele lassers gewaardeerd vanwege:

1. Boogstabiliteit.
2. Door het lassen ontstaat een dichte, vrijwel poriënvrije naad, waarbij het metaal licht krimpt.
3. Minimale hoeveelheid spatten.
4. U kunt zelfs op roestig metaal lassen door te lassen.

Het enige negatieve is dat RSE S-46 een gespecialiseerde kwaliteit is, voornamelijk ontworpen voor het lassen van koolstofarm staal. Maar voor de constructie of de vervaardiging van goedkope apparatuur zijn ze ideaal.

Tweede plaats – Magmaweld ESR-11

Elektrodemateriaal voor het lassen van alle staalsoorten, inclusief gegalvaniseerde platen. Elektroden worden geproduceerd door het Zwitserse bureau "Magma". Dit zijn een van de beste laselektroden voor het verbinden van onderdelen van ketels en hogedrukleidingen met kleine en middelgrote diameters.

Ze worden door vakmensen gewaardeerd om de hoge kwaliteit van de las; de verbinding is vrijwel defectvrij, zonder microscheurtjes. De boog brandt stabiel tijdens gebruik, zonder vonken en brandwonden, die kenmerkend zijn voor de meeste rutielmaterialen.

Het enige nadeel is de vorming van een grote hoeveelheid slak.

Eerste plaats – Resanta MZ

Elektroden kunnen worden gebruikt voor wisselstroomlassen bij het verbinden van onderdelen van constructiestaal en koolstofarm staal. De kwaliteit van het DC-lassen van gelegeerd en gereedschapsstaal is iets slechter omdat de las te zacht en te snel is.In dit geval moet je meerdere keren door de naad gaan. In dit geval wordt de vereiste lasdiepte bereikt en blijft de hoge ductiliteit van het gelaste metaal behouden.

Resanta MZ is een van de weinige laselektroden met een lassterkte van 50-55 kg/mm2. Dit is lager dan dat van modellen met het hoofdtype coating, maar voor rutiel is dit een van de beste indicatoren.

Dit zal van pas komen! Soorten lasmachines – subtiliteiten van keuze en toepassingskenmerken.

Beste basische gecoate elektroden

Er kan niet worden gezegd dat elektrodemateriaal bedekt met magnesium- en calciumoxiden veel beter is dan modellen met rutielcoating. Basische elektroden worden gebruikt voor het lassen van zware en krachtige onderdelen, waarbij voornamelijk sterkte en hoge slagvastheid van de verbinding van belang zijn.

Vijfde plaats – Kedr TsL-11

Wordt gebruikt voor handmatig lassen met een korte boog om onderdelen van roestvrij staal 12Х18Н9Т met elkaar te verbinden. Cedar TsL-11 is oorspronkelijk ontworpen om te werken met gelegeerde metalen en legeringen. Daarom is de temperatuur van de lasboog iets hoger dan die van rutielcoatings. In dit geval is het noodzakelijk om met een korte boog te lassen. Dit vereist een bepaald vaardigheidsniveau van de lasser. Als je de boog een beetje verlengt, begint het bad met gesmolten roestvrij staal actief stikstof uit de lucht te absorberen. Als gevolg hiervan zal de naad barsten tijdens het afkoelen.

Cedar TsL-11 kan worden gebruikt als basiselektroden voor het lassen van constructie- en gereedschapsstaal. De centrale staaf is gemaakt van staal SV08Ch19N10B en de hoofdcoating heeft een additief van gemalen vloeispaat. Daarom kan tijdens het lasproces met een Kedr TsL-11-elektrode bijtende rook in de lucht verschijnen die pijn doet aan de ogen. Je hoeft alleen maar onder een kap te werken.

Vierde plaats – ESAB SSSI 13

Als je niet bang bent voor brandwonden en met een korte vlamboog kookt, laten de elektroden zich van hun beste kant zien. Maar dit vereist de ervaring en vaardigheden van een professionele lasser. De lasnaad is sterker dan die van elektroden met rutielcoating, gemiddeld 55-60 kg/mm2. Het lasmetaal is ductiel, zonder scheuren of restkrimp.

Aanbevolen voor het lassen van alle profielapparatuur gemaakt van laaggelegeerd staal.

Derde plaats – OZL-8

Elektroden geproduceerd door de Losinoostrovsky-fabriek. Ontworpen voor het lassen van roestvrijstalen platen. Het handmatig lassen van roestvrijstalen platen is zelfs voor een professional erg moeilijk. Maar OZL-8 zorgt voor een uniforme monolithische verbinding zonder scheuren met een sterkte tot 54 kg/mm2, wat op zichzelf een goed resultaat is.

Tegelijkertijd kunnen platen worden gelast met elke opstelling van werkstukken en kunnen verticale en plafondnaden worden gemaakt.

Het enige negatieve is de aanwezigheid van een proces van herkristallisatie van de naad. Dat wil zeggen dat OZL-8 niet wordt gebruikt om kritische, zwaarbelaste onderdelen aan te sluiten. Bovendien moet het lasmateriaal, voordat met lassen wordt begonnen, gedurende 50-60 minuten bij 200 ℃ worden gedroogd.

Tweede plaats – ESAB OK53.70

Laselektrodemateriaal met een basische (bijtende) coating. Geproduceerd in Zweden door ESAB Corporation. Het onderscheidt zich door hoogwaardig lassen op koolstofstaal. Het kan worden gebruikt om onderdelen van laaggelegeerd staal met elkaar te verbinden. Geschikt voor beginners die met inverterapparatuur werken.

Er kan gekookt worden met wissel- en gelijkstroom. Van alle basislakmerken die in het GOS beschikbaar zijn, wordt ESAB OK53.70 als een van de beste beschouwd. Bij correct gebruik is de kwaliteit van de naad veel hoger dan bij gebruik van rutiel. Verbindingssterkte – 53 kg/mm2, vloeigrens – 44 kg/mm2.

ESAB OK53.70 wordt veel gebruikt voor het lassen van buizen en metalen constructies met verhoogde stijfheidseisen. Over het algemeen is de kwaliteit van de penetratie van metaalkwaliteit OK 53.70 merkbaar hoger dan die van rutiel, terwijl er vrijwel geen burn-out is van legeringsadditieven en ferrolegeringen.

Zoals bij de meeste basiscoatings vereist ESAB OK53.70 een droogperiode van 2 uur bij temperaturen tot 350℃ vóór het lassen.

Eerste plaats - Tsu-5

Ontworpen voor industriële toepassingen. Meestal wordt TsU-5 gebruikt voor het lassen van enorme frames, platen en behuizingen van zwaarbelaste eenheden (pompen en turbines). De centrale staaf is gemaakt van Sv-08-draad. De hoofdcoating is gemaakt op basis van calciumoxiden met toevoeging van fluoridezouten.

Kan worden gebruikt voor het lassen in vrijwel elke positie van werkstukken.

Het voordeel van Tsu-5 is de hoge hittebestendigheid van de naad. Na normalisatie is de verbinding bestand tegen verwarming tot 400℃ zonder de sterkte en ductiliteit van de naad te verliezen. Voordat u met de werkzaamheden begint, is het noodzakelijk om het in een warmtekamer op een temperatuur van 300-350 ℃ te bewaren.

Het aanbod aan elektroden voor het lassen is enorm. Er is veel om uit te kiezen, maar voordat u een beslissing neemt, moet u precies de kenmerken en bedrijfsomstandigheden van de toekomstige lasverbinding kennen. Bovendien moet tijdens het voorbereidingsproces het materiaal worden gecalcineerd en de te lassen oppervlakken worden gereinigd. Daarom verminderen vuil en roest de sterkte van de naad aanzienlijk, zelfs bij gebruik van dure en hoogwaardige elektroden.

Vertel ons over uw keuze voor het elektrodemateriaal. Welke merken zijn het beste voor lassen en waarom?